精益生产管理咨询

一、精益生产管理

精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，

使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。

它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，

缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。

精益生产管理辅导公司就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。

二、精益工厂布局咨询

什么是精益工厂的布局？

工厂布局的内容包括工厂总体平面布置（解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间

和车间布置（解决工作地、设备、通道、管线之间和相互位置，解决物料搬运的流程及运输方式）。

工厂布局与物流规划包括：

工厂布局设计；

规划工厂功能区域（主要包含生产车间与服务中心）

分析功能区域的关系

规划产能，产品制造工艺，工厂长期规划（车间面积预留）

计算各功能区域的面积需求

详细设计各功能区域：精益生产理念，人机工程技术等

物流规划；

工厂与供应商间物流

工厂与第三方仓库间的物流规划

工厂内物流规划

详细设计各种功能区域：精益生产理念，绿色物流理念，包装对物流的影响

设计流程； 

信息收集，初步设计，方案讨论，详细设计，设计审核、实施、评估、改善

三、精益现场管理6S咨询

1. 精益现场管理6S的概念

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，

再加上安全（SAFETY），简称6S。

整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。

整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，给予标示。

清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。

清洁：将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。

素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。

安全：就是消除事故隐患，落实安全措施，保证人安全、设施安全和产品安全。

2. 精益现场管理6S的特点

•1）现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产；

•2）加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量；

•3）以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；

•4）健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等；

•5）建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；

•6）搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。

3. 精益现场管理6S方法模型

四、设备管理TPM咨询

1. TPM的概念

TPM（Total Productive Maintenance）中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。也可称为“全员设备管理”。

这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

2. TPM全员设备管理的特点

•TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

•全效率：指设备生命周期费用评价和设备综合效率。

•全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。

•全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动

3. TPM全员设备管理的八大支柱

五、精益计划物控PMC咨询

1. 精益计划物控PMC的概念

精益计划物控PMC（Lean—Plan & Material Control）是指基于精益思想的计划、协调及控制生产系统内部资源，

以实现生产资源利用最大化及快速响应客户要求的目的，进而为企业带来收益。其主要有两方面的工作内容：

即PC（生产计划、生产进度的管理）与MC（物料的计划、采购、跟踪、收发、存储、使用等各方面的监督与管理，以及废料的预防与处理工作）。

它是企业内部供应链，是基于对企业内部的实物流、信息流、资金流（内部成本流）进行计划、协调及控制，是围绕企业内部进行管理，是局部的供应链。

2. 精益计划物控PMC实施的原则

•信息沟通及时：建立跨部门的定期、不定期的沟通机制，确保有关订单信息及时共享和应对；

•流程清晰化：明确各部门具体的职责，消除模糊地带，减少因责任不清而导致互相推诿的情况；

•三流合一：让企业的信息流、物流、人流信息准确的、及时的得到跟踪和管理。

3. 精益计划物控PMC方法模型

计划物控PMC管理体系图